dr inż. Mirosław Michalski, Puławy

Obowiązujące w Polsce przepisy dotyczące nadzoru nad żywnością oparte są na Rozporządzeniu (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego oraz Rozporządzeniu (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, która zastąpiła dyrektywę UE 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych. Rozporządzenia określają warunki, jakich może się odbywać produkcja żywności punktu widzenia zastosowania zasad stosowaniu dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), higieny produkcji środków spożywczych czy też o szczególnej odpowiedzialności pracowników zatrudnionych przy jej produkcji.

Wzmiankowane dokumenty mówią o wprowadzaniu systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli). System HACCP  jest stosowany w zakresie bezpieczeństwa spożywanej żywności głównie w oparciu o profilaktykę. Zastosowanie systemu HACCP pozwala na przeniesienie kontroli żywności z oceny produktu gotowego (ocena wad) do etapów produkcji (zapobieganie występowaniu wad), co powoduje w konsekwencji obniżenie kosztów produkcji i bezpieczniejszą żywność dla konsumenta. Z punktu widzenia nadzoru nad produkcją żywności najważniejszymi elementami systemu zapewnienia jakości zdrowotnej żywności jest bezwzględne zapewnienie higieny produkcji, jej monitoring oraz szybkie i skuteczne podejmowanie odpowiednich działań korygujących. Producent jest odpowiedzialny za wytwarzanie bezpiecznej żywności. Zgodnie z dyrektywami WE, zgodnymi z adekwatnymi polskimi  przepisami, musi on prowadzić ciągłą kontrolę wewnętrzną i jest zobowiązany do utrzymania takiego stanu higienicznego pomieszczeń i urządzeń technologicznych, by zapobiegać skażeniu mikrobiologicznemu, chemicznemu czy też fizycznemu produktu. Ogólne warunki sanitarno-higieniczne, które zakład musi spełnić, dotyczą nie tylko pomieszczeń produkcyjnych, ale również otoczenia zakładu. Jest oczywiste, że zagadnienia te powinny być już rozpatrywane na poziomie planowania budowy zakładu, jak i podczas jego modernizacji czy też remontów. Ważnym elementem bezpiecznej produkcji są również prawidłowo wykonywane procesy mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych, narzędzi, pomieszczeń oraz właściwa higiena personelu. Te zagadnienia powinny być przedmiotem kolejnego zainteresowania. Obszar zakładu i pomieszczenia w całym zakładzie powinny być odpowiednio rozplanowane i oznakowane oraz odpowiadać pod względem rozmiarów i konstrukcji warunkom umożliwiającym  właściwe wykonanie procesów mycia i dezynfekcji, utrzymania czystości (aby nie gromadził się brud), brak kontaktu z substancjami toksycznymi i możliwości osadzania się pyłu i cząstek pary i żeby nie dochodziło do tworzenia się na powierzchni żywności kondensatu pary (właściwe dobranie wentylacji w pomieszczeniach). Należy  stosować zasady dobrej praktyki higienicznej, uniemożliwiając powstawanie  zakażeń krzyżowych pomiędzy i podczas trwania procesów produkcyjnych oraz zakażenia artykułów żywnościowych od wyposażenia, materiałów, wody, personelu. Ważne jest zapewnienie dostępu czystego powietrza (filtry) i uniemożliwienia dostępu zanieczyszczeniom z zewnątrz. Bardzo istotnym elementem jest zapewnienie odpowiednich temperatur na poszczególnych etapach produkcji. Do zakładu powinny prowadzić utwardzone i wolne od zanieczyszczeń drogi dojazdowe. Brak krzyżowania się dróg z żywcem i gotowym produktem.  Plan sytuacyjny całości zakładu powinien ujmować lokalizację wszystkich budynków, dróg, bocznic, jak też ulic otaczających zakład, drzew, rzek, studni, oczyszczalni ścieków oraz zbiorników retencyjnych.

Skropliny i pleśn na kratce

Jeżeli w pobliżu znajdują się na sąsiedniej działce zabudowania, to należy zaznaczyć ich obecność i przeznaczenie. Od miejsca dostawy surowca na planie zakładu powinny być naniesione drogi przebiegu procesów, zgodne ze stosowaną technologią, przy zachowaniu zasady rozdziału poszczególnych etapów produkcji (np. przyjęcie surowca, obróbka, magazynowanie i ekspedycja produktu). Należy zaznaczyć pomieszczenia, miejsca lub urządzenia tzw. „szczególnego ryzyka”. Tak opisany przebieg procesów technologicznych musi udokumentować brak możliwości wzajemnego krzyżowania się lub cofania dróg surowca, półproduktu lub wyrobu gotowego we wszystkich stadiach produkcji. Jest to żelazna reguła, na której musi opierać się całe przedsiębiorstwo już na etapie projektowania zakładu lub modernizowania zakładu. Generalną zasadą ruchu dla surowców, półproduktów i produktów, a także artykułów ubocznych i odpadów jest przemieszczanie jednokierunkowe i bezkolizyjne (zasada „first in. – first out” – pierwsze wchodzi – pierwsze wychodzi). Ciąg technologiczny poprzez wyraźne oddzielenie stref, obszarów i pomieszczeń winien wymuszać coraz lepszą jakość mikrobiologiczną przetwarzanego surowca. Powyższe zasady dotyczą także zanieczyszczeń technicznych. Bardzo ważnym zagadnieniem jest opracowanie właściwych szlaków transportu wewnętrznego (transporterów, wózków, przenośników itp.) w celu wyeliminowania ruchu przez obszary dla których może to stanowić zagrożenie.

Nieprawidłowo położony ręcznik

Często niedocenianym zagadnieniem, szczególnie w małych zakładach masarskich, jest ruch pracowników w zakładzie i ich zachowanie na stanowisku pracy. Analogicznie więc trzeba przewidzieć trasy przemieszczania się pracowników w celu uniknięcia zakażeń poprzez na przykład ręce czy też odzież. Drogi usuwania zanieczyszczeń z pomieszczeń produkcyjnych nie mogą wpływać ujemnie na proces technologiczny. Zakłady przetwarzające żywność pochodzenia zwierzęcego powinny być samoistnym obiektem lub kompleksem niepołączonym z innym zakładem przemysłowym, lub budynkiem wykorzystanym do innych celów. Minimalne wymagania prawne zawierają także warunki dotyczące zakładu jako całego obiektu łącznie z jego otoczeniem, pomieszczeniami, w których dokonywane są procesy technologiczne, a także szczególne wymagania dotyczące wyposażenia zakładu, jego zaopatrzenia w wodę, usuwania ścieków, ochrony przed szkodnikami, gospodarki odpadami, transportu czy też wymagania zdrowotne i porządkowe odnoszące się do personelu itp. Poniżej przedstawiono ogólne zasady, czy też wytyczne dotyczące GHP/GMP wybranych zagadnień z szerokiego zakresu wymagań.

Budynki, urządzenia i sprzęt
Budynki, urządzenia i sprzęt powinny posiadać trwałą konstrukcję i być właściwie zaprojektowane z zachowaniem zasady ciągu technologicznego oraz fizycznego rozdziału części „brudnych” zakładu od części „czystych”. Muszą być ciągi technologiczne tak utrzymywane, aby nie zanieczyścić surowców, półproduktów i produktów odpadami, dymem, opadami atmosferycznymi, brudem, gryzoniami, insektami itp. Dojazdy i place winny być gładkie, z odpowiednimi  spadkami do studzienek kanałowych i burzowych. Konieczne jest zapewnienie szczelności podłoża, szczególnie bezpośrednio przy budynkach i na podjazdach do placów manewrowych. Musi być możliwość mycia i odkażania tych miejsc, a także skutecznego i higienicznego odprowadzania ścieków i wód opadowych. Ważne jest regularne czyszczenie studzienek na terenie zakładu (np. przy rampach).

Woda
Należy zapewnić doprowadzenie wody pitnej, bieżącej przeznaczonej dla celu konsumpcji przez człowieka. Aktem prawnym jest aktualne rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 7 grudnia 2017 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi (Dz.U. 2017 poz. 2294). Do produkcji żywności może być używana wyłącznie woda bieżąca. Plan dystrybucji wody musi obejmować wszystkie części instalacji (np. ślepe końcówki, zawory wstecznego zasysania, syfony zwrotne). Woda z każdego miejsca poboru powinna być badana co najmniej jeden raz w roku. Na planie sieci wodnej zakładu należy ponumerować wszystkie krany i ustalić harmonogram badań. Wodę badamy mikrobiologicznie, chemicznie i fizycznie. Zakład musi się wykazać niebudzącymi wątpliwości wynikami badań wody niezależnie od możliwości technicznych i metodycznych urzędowego laboratorium. Dopuszcza się w zakładzie istnienia instalacji doprowadzającej wodę techniczną, niezdatną do picia, pod warunkiem zagwarantowania braku jej kontaktu z wodą technologiczną kontaktującą się z żywnością oraz odpowiedniego oznakowania rur. Woda techniczna może być używana na przykład do produkcji pary, do instalacji centralnego ogrzewania, gaszenia pożaru, czy też do oziębiania urządzeń chłodniczych. Instalacja taka tj. z wodą techniczną musi być bardzo wyraźnie oznaczona. Wszelkie przewody parowo-wodne muszą być zaopatrzone w zawory odpowietrzające. Woda służąca do chłodzenia produktów (na przykład tuszek drobiowych lub konserw) powinna/musi być chlorowana. Obowiązuje monitorowanie skuteczności chlorowania wody. Efektywność chlorowania uzależniona jest od wolnego chloru i zmniejsza się poprzez jego wiązanie z substancjami organicznymi. Zawartość wolnego chloru nie może być niższa od 0,5 ppm, (według wymogów odbiorców amerykańskich 1 ppm w każdym miejscu systemu chłodzenia). Wyniki monitorowania powinny być stale rejestrowane.
Stosowany lód (np. łuskowy) musi być wyprodukowany z wody odpowiadającej wymogom wody do picia. Tylko taki lód jest dozwolony do stosowania w produkcji żywności i musi być przechowywany w warunkach zabezpieczających go przed wszelkimi zanieczyszczaniami. Woda niezdatna do picia, używana do wytworzenia pary, chłodzenia, gaszenia ognia (pożarnictwo) i innych podobnych celów, nieużywana do kontaktu z żywnością, musi być doprowadzona odrębnym systemem, łatwo odróżnianym i niemającym połączenia do żadnego z możliwych dopływów wody pitnej. Przepisy określają kolor, na jaki należy pomalować odpowiednie przewody doprowadzające wodę. Z kolei podłogi nie mogą być uszkodzone mechanicznie i wykonane z materiałów nieprzepuszczalnych, nienasączalnych, nietoksycznych, gładkie, lecz nie śliskie, lite. Muszą być łatwe do zmywania i odkażania oraz pozwalać na całkowite usunięcie wody. Powinny być odporne na działanie żrących środków odkażających. Tak zwane „zastoiny” (niecki, zagłębienia, ubytki) są niedopuszczalne.

Posadzki w „częściach brudnych” zakładu powinny mieć spadek w kierunku otworów ściekowych co najmniej 2%, to jest 0,6 cm na każde 30 cm, a w „częściach czystych” – 1%. Tam, gdzie jest to konieczne, podłogi mogą być wyposażone w kanalizację powierzchniową, przykrytą osłonami. Między pomieszczeniami produkcyjnymi i magazynowymi nie wolno stosować progów. Dziury, szczeliny i ostre kąty utrudniające łatwe usunięcie zanieczyszczeń są niedopuszczalne. Posadzki powinny być połączone ze ścianami wyokrąglonym i gładkim połączeniem co ułatwia utrzymanie ich w czystości.
Ściany powinny być trwałe, gładkie, nieprzepuszczalne, pokryte jasną, zmywalną wykładziną do wysokości co najmniej 2 metrów oraz co najmniej do wysokości składowania w magazynach i pomieszczeniach chłodzonych. Powierzchnia ścian musi być odporna na działanie agresywnych środków odkażających. Połączenia ścian i posadzek powinny być zaokrąglone. Wyokrąglenie to winno mieć promień minimum 50 mm. Pionowe, wypukłe krawędzie ścian winny być uzbrojone do wysokości 2 metrów w nie odstające od powierzchni naroża kątowniki. Narażone na uszkodzenia odcinki ścian winny być chronione przez tzw. odboje. Wszelkie przewody, instalacje i urządzenia, gdy nie są ukryte pod powierzchnią, muszą być oddalone od ścian na około 4 cm. Panele oraz konstrukcje ścienne winny być trwale uszczelnione. Nie można wykonać ściany z niewyprawionej na gładko cegły lub też z blachy falistej. Nie spełnia to wymogu gładkości i jest zazwyczaj kwestionowane. Powierzchnie ścian muszą być utrzymywane w stanie niezniszczonym, bez szpar, szczelin i dziur.

Sufit powinien być jasny, suchy, czysty i łatwy do czyszczenia. W miarę możliwości konstrukcyjnych sufity powinny być płaskie i gładkie. Należy unikać malowania sufitów oraz instalowania tzw. fałszywych stropów i zamkniętych parterów. Jeśli jednak występują, muszą być one dostępne dla inspekcji
i wykonania prawidłowego i dokładnego oczyszczenia i ewentualnie dezynfekcji. Konstrukcja dachowa i stropowa musi zapobiegać powstawaniu zacieków spowodowanych opadami atmosferycznymi. Konstrukcje górne i części armatury muszą być konstruowane i wykończone tak, aby zapobiegać gromadzeniu się brudu i zmniejszać kondensację pary oraz niepożądany wzrost pleśni i osiadanie cząstek pyłu. Należy usuwać zbędne konstrukcje zawieszone pod sufitem takie jak rury, przewody itp. jako potencjalne źródło zanieczyszczenia.

Drzwi powinny być gładkie, wykonane z niekorodującego materiału. Otwory drzwiowe służące do przewozu produktów na kolejkach lub wózkach muszą mieć co najmniej 1,50 cm szerokości lub taką, która uniemożliwi stykanie się żywności nieopakowanej lub opakowanej z ościeżnicami. Otwory drzwiowe muszą być szczelne. W pomieszczeniach produkcyjnych drzwi, które muszą być często otwierane i zamykane, powinny być wykonane jako wahadłowe i pozbawione klamek. Drzwi do WC muszą otwierać się na zewnątrz i być zaopatrzone w urządzenie samozamykające. Drzwi przyjęcia surowca i ekspedycji towaru należy zabezpieczyć konstrukcją dachową, osłonami bocznymi oraz kurtyną powietrzną. Takie rozwiązanie tolerowane jest przy ekspedycji produktów zapakowanych. Ekspedycja produktów nieopakowanych wymaga zainstalowania specjalnego, ruchomego fartucha załadowczego, uszczelniającego połączenie ekspedycji i przestrzeni ładunkowej samochodu. Wskazane są rampy podnośne. Wszelkie drzwi zewnętrzne muszą zamykać się automatycznie. Wskazane jest zainstalowanie mechanicznych kurtyn powietrznych przy takich drzwiach. Drzwi chłodni muszą być izolowane termicznie i posiadać zawiasy ślimakowe, chroniące gumowe uszczelnienia drzwi przy posadzkach. W wejściach do zakładu, a także w miejscach przechodzenia z części „brudnej” zakładu do „czystej” należy zapewnić możliwość umycie obuwia ochronnego (np. myjnia natryskowa do obuwia), fartuchów oraz rąk, a także ich odkażanie.

Oświetlenie naturalne winno być wystarczające, lecz niezbyt intensywne z uwagi na niekorzystne działanie promieni UV, szczególnie na tłuszcz (jełczenie). Oświetlenie naturalne lub sztuczne nie może także wpływać na zmianę barwy obiektu oświetlanego. Wymagane minimalne natężenia światła to: 540 lux na stanowiskach badania, mierzone na powierzchni badanej, 300 lux, w pomieszczeniach produkcyjnych (także rzeźnie) mierzone przy podłodze oraz 120 lux w innych pomieszczeniach zakładowych.

Okna w pomieszczeniach produkcyjnych i tych, w których znajduje się żywność (surowce, półprodukty czy też produkt gotowy) nie mogą służyć do wentylowania pomieszczeń i nie mogą być otwierane. Tam, gdzie jednak okna będą musiały być otwierane na zewnątrz otoczenia (z wyłączeniem pomieszczeń produkcyjnych), muszą być zaopatrzone w szczelne, skuteczne siatki ochronne przed owadami. Siatki takie muszą być łatwe do okresowego oczyszczenia i dezynfekcji. Z kolei konstrukcja okien winna być wykonana z materiałów niekorodujących, najlepiej z tworzyw sztucznych. Jeśli konstrukcja jest metalowa, to obramowania okien należy zabezpieczyć atestowanymi powłokami ochronnymi. Parapety okienne, które powinny znajdować się na wysokości co najmniej 0,9 m od posadzki, muszą być wykonane ze spadkiem minimum 45 stopni, uniemożliwiając w ten sposób pozostawianie na nich jakichkolwiek przedmiotów, gromadzenie się brudu i ułatwiające grawitacyjne ociekanie wody po myciu zakładu. Oświetlenie sztuczne nie może zmieniać barwy produktów np. mięsa. Lampy muszą być trwale i bezpośrednio przymocowane do sufitu tak, by na górnej pokrywie nie mógł zbierać się kurz/brud. Winny także  posiadać nierozpryskujące się oprawy z tworzyw sztucznych. Należy zapewnić stałą sprawność lamp, bez tzw. efektu stroboskopowego. Producent zobowiązany jest do przeprowadzania pomiarów natężenia oświetlenia oraz do przechowywania dokumentów związanych z okresową oceną oświetlenia.

Wentylacja i skuteczne odprowadzanie pary, poza wentylacją grawitacyjną istniejącą w każdym zakładzie, niezbędna jest skutecznie działająca wentylacja nawiewno-wywiewna. Winna ona gwarantować skuteczną wymianę powietrza i uniemożliwić skraplanie się pary w pomieszczeniach i na konstrukcjach oraz urządzeniach. Wentylacja mechaniczna sufitowa jest niedopuszczalna. Dozwolona jest wentylacja ścienna lub kanałowa. Nawet nieznaczna kondensacja pary wodnej w pomieszczeniach z odkrytą żywnością jest niedopuszczalna. Nadmiar pary winien być odprowadzany przez wyciągowe urządzenia okapowe w tych miejscach, gdzie nadmierna ilość pary nie może być usunięta normalnym systemem wentylacyjnym. Okapy nad urządzeniem wydzielającymi parę powinny być tak skonstruowane, by kondensat pary nie trafiał do zbiornika ją wydzielającego. Odprowadzony musi być bezpośrednio do kanalizacji (a nie do zlewu). Niedopuszczalne są zacieki skroplonej pary wodnej tak w pomieszczeniach ciepłych, jak i chłodzonych. Parowniki w chłodniach powinny być trwale połączone przewodem z kanalizacją celem odprowadzenia skroplonej pary. Otwory i przewody wentylacyjne nie mogą wykazywać śladów korozji i winny być okresowo odkurzane i odkażane (np. gazowane parami formaldehydu). Mechanicznie wymuszony przepływ powietrza z pomieszczeń zakażonych (brudnych) do czystych jest niedozwolony. Jeśli ruch powietrza między strefami jest nieunikniony, to powinien kierować się od części czystych zakładu do części brudnych. System wentylacyjny musi być tak skonstruowany, aby do filtrów i innych części wymagających oczyszczania lub wymiany był łatwy dostęp. Ogrzewanie pomieszczeń winno być wykonane z grzejników o konstrukcji rurowej, o gładkiej powierzchni, zamontowanych w odległości od ściany nie mniejszej niż 50 mm i od posadzki nie mniejszej niż 120 mm. Podstawową zasadą higieniczną związaną z instalacją centralnego ogrzewanie jest możliwość łatwego i skutecznego jej mycia i odkażania. Można stosować inne, nowocześniejsze rozwiązania, unikając w ogóle instalowania grzejników.

Umywalki
W pomieszczeniach produkcyjnych i sanitarnych należy zainstalować urządzenia do mycia i dezynfekcji rąk – tak blisko, jak to jest możliwe od stanowisk pracy. Do mycia rąk umywalki muszą mieć doprowadzoną gorącą i zimną wodę, która powinna być wstępnie zmieszana do uzyskania odpowiedniej temperatury tj. 35-400C. Otwieranie i zamykanie dopływu wody nie może być wykonywane przy pomocy dłoni. Wszystkie umywalki powinny mieć szczelne odprowadzenie zużytej wody wprost do kanalizacji za pośrednictwem urządzeń syfonowych. W pomieszczeniach produkcyjnych tam, gdzie istnieje potrzeba, winny być również zainstalowane termiczne sterylizatory wodne do dezynfekcji narzędzi używanych przy produkcji, głównie noży. Na każdym stanowisku roboczym, na którym używane są narzędzia podlegające stałemu odkażaniu, wymagane są co najmniej dwa ich komplety dla jednego pracownika (na przykład dwa noże i dwa musaty). Sterylizatory do noży muszą posiadać stałą temperaturę, min. 82OC i stałą wymianę wody. Doprowadzenie wody do sterylizatora winno być umiejscowione jak najbliżej jego dna, odprowadzenie zaś przy górnej części zbiornika. Specjalne kratki, dostosowane do rodzaju używanego na danym stanowisku narzędzia, powinny umożliwiać odkażanie jego powierzchni roboczej. Pracownik musi mieć sterylizator w pobliżu swego stanowiska, bowiem używanie pasów rzeźnickich z pochwami jest niedozwolone lub wyraźnie przeciwwskazane, i to wraz z częścią rękojeści przylegającej do ostrza. Sterylizatory winny być wyposażone, dla celów kontroli, w termometry tradycyjne lub elektroniczne ze stałym wyświetlaniem temperatury. Ciągły odpływ wody ze sterylizatorów winien być odprowadzony przewodem wprost do kanalizacji. Jeżeli sterylizator zainstalowany jest przy umywalce, zużyta woda nie może się do niej przelewać, lecz powinna trafiać osobnym przewodem do kanalizacji (ma to na celu zminimalizowanie powierzchni parowania gorącej wody). Sterylizatory z natryskiem wodnym winny być skonstruowane tak, by odkażały wszystkie konieczne powierzchnie narzędzia (np. natrysk karuzelowy). Należy zaznaczyć, że w pomieszczeniach roboczych o obniżonej temperaturze, jak na przykład w pomieszczeniach rozbiorowych, sterylizatory są przeciwwskazane. Najlepszym rozwiązaniem tego zagadnienia w pomieszczeniach o obniżonej temperaturze jest okresowa wymiana narzędzi i ich sterylizacja poza strefą klimatyzowaną. Jeżeli sterylizatory są już obecne w tych pomieszczeniach, to muszą być otoczone płaszczem izolacyjnym i zaopatrzone w mechaniczny wyciąg pary. Dopuszczalne są metody alternatywne o takim samym skutku. A więc zanurzanie narzędzi w zatwierdzonych roztworach dezynfekcyjnych na bazie kwasów organicznych, np. kwas mlekowy. Wszystkie umywalki muszą być zaopatrzone w zbiorniki na mydło w płynie, roztwór środka odkażającego, wieszak z ręcznikami jednorazowego użytku oraz samozamykający się kosz na zużyte ręczniki. W miejscach, gdzie to może być potrzebne lub wręcz konieczne, wskazane są bezdotykowe dozowniki środków odkażających ręce. Takie same umywalki obowiązują w pozostałych pomieszczeniach, szczególnie w umywalniach i przy ustępach.

Ciąg dalszy w wydaniu styczniowym.